Autogentechnik hat ihre Berechtigung und wird sie weiterhin haben

Interview mit Ralf Hamacher, Geschäftsführer MÜLLER OPLADEN GmbH

Herr Hamacher, MÜLLER OPLADEN produziert 3D-Profilbrennschneidmaschinen und Lösungen für automatisiertes Schweißen. Was ist Ihr Kerngeschäft?

Unser Kerngeschäft sind 3D-Profilbrennschneidmaschinen für Rundrohre, Behälter, Klöpperböden, Vierkantrohre und Stahlträger, die wir weltweit verkaufen und mit denen wir rund 80-90 Prozent unseres internationalen Umsatzes generieren. Mit unseren automatisierten Schweißanlagen konzentrieren wir uns hingegen auf den deutschsprachigen Raum, also Deutschland, Österreich, Schweiz und (ein wenig) Benelux. Insgesamt erzielen wir zwei Drittel unseres Umsatzes mit unseren 3D-Profilbrennschneidmaschinen und ein Drittel mit Schweißautomation – damit meine ich etwa Schweißdrehtische, Behälterdrehvorrichtungen und Automatenträger bis hin zu standardisierten Baukastensystemen.

Bei den 3D-Profilbrennschneidmaschinen von MÜLLER OPLADEN kommen als Schneidverfahren sowohl das Plasma- als auch das Autogenverfahren zum Einsatz. Wo sehen Sie die jeweiligen Vorteile und wo werden die Verfahren eingesetzt?

Die Vor- und Nachteile der einzelnen Verfahren hängen ganz von den Anwendungen des Kunden ab. Wenn es etwa darum geht, im Stahlkonstruktionsbau dickwandige Rohre bis beispielsweise 150 mm aus Schwarzstahl zu schneiden, dann bietet sich das Autogenverfahren an. Denn dieses ist in diesem Bereich nicht nur kostengünstiger, sondern auch einfacher einzusetzen. Wenn ich etwa einen Brennerneigungswinkel von deutlich unter 45 und einen Kippwinkel von 70 Grad benötige, dann ist das rein physikalisch mit dem Plasmaverfahren überhaupt nicht zu machen. Auch bei sehr dickwandigem Material kommt das autogene Brennschneidverfahren vorrangig zum Einsatz – etwa im Offshorebereich beim Öl- und Gasplattformenbau, bei Windkraftanlagen sowie im Stahlbau. Bei für uns eher dünnwandigeren Rohren bis 60 mm setzen wir auch Plasma ein. Die Schneidegeschwindigkeiten sind dabei höher, die Schnittqualitäten besser und die Nähte einfach sauberer. Außerdem gib es Materialien wie Edelstahl, bei denen ich die Autogentechnik nicht verwenden kann und von vornherein auf Plasma setzen muss. Das trifft teilweise in der Nahrungsmittelindustrie zu, wo sehr viel Edelstahl verwendet wird.

Die Autogentechnik hat dennoch ihre Berechtigung und wird sie auch weiterhin haben – insbesondere wegen den bereits beschriebenen Vorteilen bei dickwandigen Materialien. Außerdem darf man nicht die Verbrauchskosten vergessen, die bei dem Plasmaverfahren deutlich höher sind. Hier gibt es bei Kathoden, Düsen usw. einen deutlich höheren Verschleißumsatz. Außerdem benötigt Plasma zum Teil teurere Gase und ganz bestimmte Absaugvorrichtungen mit Filtern, die gereinigt und ausgetauscht werden müssen, was weitere Nebenkosten verursacht.

Ihre Maschinen verfügen zum Teil über eine frei programmierbare Software, die die Einbindung von CAD-Systemen ermöglicht. Wie wichtig ist für Sie das Thema Digitalisierung und Vernetzung bzw. Industrie 4.0?

Lassen Sie es mich ganz direkt auf den Punkt bringen: Hätten wir als Unternehmen uns nicht schon vor 5-6 Jahren massiv mit dem Thema auseinandergesetzt, würden wir heute nicht mehr existieren. Würden wir nicht weiterhin Projekte in Zusammenhang mit Industrie 4.0 anstoßen und durchziehen, wären wir schon in wenigen Jahren nicht mehr zukunftsfähig. Dabei bedeutet Industrie 4.0 für mich die Integration digitaler Schnittstellen in vorlagerte und der Maschine nachgelagerte Arbeitsprozesse. Das fängt bereits mit der Arbeitsvorbereitung unserer Kunden und der Hinterlegung von Schnittgeometrien an, woraus die Schneidkonturen und letztlich auch die Schneidreihenfolgen ermittelt werden.

Dabei können wir über unsere Softwaresysteme die Zeichnungen des Kunden – oder seines Kunden – einlesen und dadurch etwa die Schnittgeometrien der Rohre hinausfiltern, auf deren Basis unsere Programme nicht nur die nächsten Arbeitsprozesse festlegen, sondern auch kalkulieren. In diesem Zusammenhang werden zum Beispiel Schneidkosten berechnet sowie die für den jeweiligen Prozess erforderlichen Mengen an Gas und Sauerstoff. Die dann vorgenommenen Schnitte werden im Anschluss in sogenannten relationalen Datenbanken abgelegt mit Informationen zu allen Schneidkonturen, mit denen der Kunde die Qualität seiner Arbeit belegen kann. Das alles wird von uns digital betreut, weshalb wir eine sehr komplexe Verkoppelung zu den Arbeitsprozessen unserer Kunden haben.

MÜLLER OPLADEN produziert u.a. in den USA und hat dort zahlreiche Kunden. Wie beurteilen Sie die aktuelle Wirtschaftspolitik der Regierung Trump und deren Auswirkungen auf unsere Schweiß- und Druckgastechnik-Branche?

Als Trump gewählt wurde, war der Markt erstmal sehr verhalten, dann kam es zu einem Boom im industriellen Sektor. Dieser hält sicher auch über das Jahr 2020 hinaus an, nicht zuletzt durch die Steuerpolitik und insbesondere die Senkung der Unternehmenssteuern. Dadurch bleibt letztlich mehr Kapital für Investitionen übrig, so dass die Re-Industrialisierung der USA weiter fortschreiten dürfte. Das kommt uns natürlich entgegen, denn absolut gesehen, sind die USA seit einigen Jahren der größte Exportmarkt für den deutschen Maschinen- und Anlagenbau – noch vor China.

Nachdem man insbesondere in den 90er und 2000er Jahren fast schon ein Dienstleistungsland war, wird heute verstärkt der Fokus auf eigene industrielle Fertigung gelegt. Gerade im Rohrleitungsbau und in die Fertigungsstrukturen wird wieder stärker investiert. Die grundlegende Industriepolitik wurde allerdings schon von Obama vorgegeben und von Trump unter dem Motto „America First“ verstärkt betrieben. Inwieweit der Boom also tatsächlich auf Trump zurückzuführen ist, ist schwer zu sagen. Ich betrachte den amerikanischen Markt auf jeden Fall weiterhin positiv und bin für die nächsten 4-5 Jahre optimistisch.

Wie in anderen Industriezweigen gibt es aktuell auch in der Schweißtechnik-Branche die Herausforderung, geeignete Nachwuchskräfte und erfahrene Mitarbeiter zu gewinnen. Wie beurteilen Sie die aktuelle Situation – drohen hier grundsätzliche Probleme?

Das ist eine schwierige Frage, grundsätzlich hängen die guten Mitarbeiter jetzt nicht wie reife Früchte an den Bäumen. Allerdings finde ich, dass es vor zehn Jahren schwieriger war, qualifizierte Fachkräfte zu finden. Und das hat mit der Unternehmenskultur zu tun, die heute viel wichtiger ist als die Größe eines Konzerns. Viele junge Arbeitnehmer erwarten eine Arbeitsumgebung, wie sie die Start-up-Unternehmen vorleben: Also alles etwas lockerer, mit mehr Freiheiten, mehr eigener Verantwortung und weniger starren Vorgaben wie in einem Großkonzern. Mit unserer Unternehmenskultur kommen wir diesen Bedürfnissen entgegen, weshalb wir derzeit nicht unter Fachkräftemangel leiden. Das sehe ich auch an unserer Mitarbeiterfluktuation, die sehr, sehr gering ist.

Allerdings ist es durchaus schwierig, qualifizierte Mitarbeiter zu finden, die auch tatsächlich reisewillig sind. Und das betrifft auch Leute, die noch keine Familien haben. Das kann zu einem Problem für ein kleines mittelständiges Unternehmen mit weltweiten Kunden - in über 70 Ländern auf allen 5 Kontinenten verteilt - werden, welches es sich nicht leisten kann, überall Service-Hubs aufzubauen.

Zur Person

Ralf Hamacher (51) ist Diplom-Kaufmann und hat Betriebswirtschaftslehre studiert mit Schwerpunkt Industriebetriebslehre und internationale Wirtschaft / internationales Management. Nach der Arbeit in einer Unternehmensberatung im Bereich der Re-Strukturierung erfolgte 1996 die Übernahme der MÜLLER OPLADEN GmbH, bei der er seitdem als operativ tätiger Geschäftsführer fungiert. Über die Hamacher Holding ist er darüber hinaus an weiteren Gesellschaften beteiligt, wie beispielsweise dem amerikanischen Unternehmen Watts-Mueller.

Zum Unternehmen

MÜLLER OPLADEN produziert an den deutschen Standorten Leverkusen-Opladen und Erkelenz sowie am amerikanischen Standort in Puyallup bei Seattle 3D-Profilbrennschneidmaschinen für Rundrohre, Behälter, Klöpperböden, Vierkantrohre und Stahlträger sowie automatisierte Schweißanlagen für höchste Anforderungen in der metallverarbeitenden Industrie. Darüber hinaus realisiert das Unternehmen maßgeschneiderte Lösungen für effizientes Schweissen. Aus robusten Schweissdrehtischen, Behälterdrehvorrichtungen und Automatenträger sowie der entsprechenden Peripherie entstehen dadurch anwendungsorientierte Anlagen.